Expert reconnu dans la conception et la fabrication de solutions plastiques innovantes dédiées aux secteurs de la santé humaine et animale, Union Plastic est un fournisseur français de produits sur mesure et développe également ses propres gammes.
Yohann Langlois, Innovation and Development Project Manager, revient sur les stratégies mises en place par Union Plastic pour réduire son empreinte carbone.
Interview par Rachelle Lemoine, éditrice chez The Pharmaceutical Post.
R.L. : Union Plastic fabrique des millions de pièces plastiques chaque année. Comment conciliez-vous cette activité avec les enjeux environnementaux actuels ?
Y.L. : C’est en effet un défi majeur pour nous.
Nous produisons environ 2 milliards de pièces par an, ce qui représente 4 000 tonnes de matières premières, les plus grands volumes étant destinés à notre gamme standard de pipettes doseuses.
Compte tenu de ces volumes, nous avons pris conscience de notre responsabilité environnementale, avec un objectif clair : nous engager dans une réduction continue de notre empreinte carbone.
Même si nous n’avons pas encore défini d’objectifs chiffrés précis, nous travaillons déjà activement à la réduction de notre impact.
R.L. : Quelles actions concrètes avez-vous mises en place ?
Y.L. : Notre démarche repose avant tout sur ce que nous maîtrisons le mieux. Nous avons engagé une transformation en profondeur de nos sites industriels, avec des actions concrètes sur notre consommation énergétique. Étant donné que notre production se déroule dans des salles blanches certifiées ISO, elle est particulièrement énergivore, et la recherche de solutions pour réduire cette consommation est devenue une priorité dès 2015.
Ainsi, 3 700 m² de panneaux photovoltaïques ont été installés depuis 2018 sur nos deux sites en Haute-Loire. Cette installation nous permet d’atteindre un taux d’autosuffisance énergétique de 25 % en autoconsommation en 2025. Nous avons également fortement investi dans nos équipements en remplaçant tous les procédés hydrauliques par des presses 100 % électriques de dernière génération, réduisant significativement la consommation d’énergie.
À cela s’ajoute l’utilisation de la technologie « hot block » sur l’ensemble de nos moules, qui permet de limiter la consommation énergétique par pièce produite et d’éviter les pertes matière en phase de démarrage. Cette combinaison d’actions nous a permis de réduire notre consommation énergétique de 30 %.
R.L. : Au-delà de l’énergie, vous travaillez aussi sur les matériaux eux-mêmes. Pouvez-vous nous en dire plus ?
Y.L. : Effectivement, le travail sur les nouveaux matériaux est devenu un axe stratégique majeur. Nous privilégions d’abord les polyoléfines, comme le polyéthylène (PE) et le polypropylène (PP), qui offrent une meilleure recyclabilité.
Notre approche est globale et structurée autour de trois axes principaux. Le premier est l’éco-conception. Nous avons réussi à alléger nos produits de 20 % en réduisant la quantité de matière première utilisée. Cela peut sembler modeste, mais rapporté à nos volumes de production, l’impact est considérable. Un autre axe de recherche concerne les matériaux biosourcés, pour lesquels la demande est clairement en hausse chez nos clients, notamment pour les emballages secondaires.
Nous testons actuellement des matériaux issus de résidus de canne à sucre, des matériaux à base d’amidon de maïs, de l’acide polylactique (PLA) ou encore du PBS. Enfin, nous investissons fortement dans les matériaux recyclés, en particulier le polypropylène recyclé post-consommation (PCR PP). Cette approche est désormais systématique pour chaque nouveau projet.
R.L. : Quels sont les principaux défis techniques liés à ces nouveaux matériaux ?
Y.L. : Les matériaux recyclés post-consommation présentent une variabilité plus complexe à maîtriser : ils sont moins traçables et leurs propriétés sont plus variables.
En revanche, nos déchets de production, que nous recyclons directement à la sortie presse, sont parfaitement tracés et ne posent aucun problème. Au total, 220 tonnes de déchets de production sont ainsi réutilisées directement ou orientées vers des filières de recyclage. Pour les matériaux biosourcés, nous appliquons une sélection très rigoureuse. Nous examinons en priorité la disponibilité des matières premières et la réelle possibilité de substitution aux matériaux issus du pétrole.
Ces matériaux doivent répondre à des spécifications aussi proches que possible de celles des matériaux existants. Notre bureau d’études valide systématiquement les conditions d’utilisation pour chaque application. Le principal défi reste l’exigence de qualité pharmaceutique des matériaux utilisés. Ce niveau d’exigence limite fortement l’offre disponible. Actuellement, nous sommes en contact avec un nouveau fournisseur proposant un matériau biodégradable de qualité pharmaceutique, ce qui représenterait une véritable avancée.
R.L. : Comment travaillez-vous avec vos clients sur ces sujets ?
Y.L. : Nous avons adopté une approche d’accompagnement. Nos clients arrivent parfois avec leurs propres propositions de matériaux, et nous les aidons à en valider la faisabilité technique et réglementaire. Lors de la conception de nouveaux produits, nous proposons systématiquement les familles de matériaux les plus durables, que ce soit en termes d’origine ou de recyclabilité.
La demande pour des solutions plus durables est en forte croissance et cette démarche est désormais systématique pour chaque nouveau projet. En priorité, nous défendons toujours l’éco-conception : concevoir dès le départ des produits plus légers et plus efficaces.
R.L. : Union Plastic continue d’utiliser des matériaux issus du pétrole. Comment gérez-vous cette transition ?
Y.L. : Nous restons réalistes. Les matériaux d’origine fossile resteront indispensables pendant encore un certain temps, notamment pour répondre aux exigences strictes de notre secteur. Nous devons garantir la sécurité de nos clients et de nos opérations. Le marché des matières premières étant volatil, nous mettons systématiquement en place des solutions de secours pour éviter toute rupture d’approvisionnement.
À long terme, les réserves seront moins productives. C’est pourquoi nous suivons de près les évolutions autour des matériaux décarbonés et devons nous préparer à cette transition. Le principal obstacle reste aujourd’hui la disponibilité limitée du marché et des réglementations pharmaceutiques extrêmement exigeantes, ce qui est compréhensible au regard des enjeux de santé.
R.L. : En conclusion, quelle sera votre stratégie pour les années à venir ?
Y.L. : Notre vision est claire : Union Plastic doit être un plasturgiste pionnier, capable d’accompagner l’industrie pharmaceutique dans sa transition écologique sans compromettre la qualité, la sécurité et les exigences réglementaires.
Nous travaillons en salles blanches certifiées ISO 7, 8 et 9, et cette excellence opérationnelle doit désormais s’accompagner d’une excellence environnementale. La transition écologique de notre industrie est un défi collectif. En tant que fournisseur de produits sur mesure et de gammes propres, nous nous positionnons comme un partenaire capable de co-développer des solutions plus durables avec nos clients.
La question n’est plus de savoir s’il faut changer, mais à quelle vitesse nous pouvons avancer ensemble, tout en maintenant les standards de qualité et de sécurité qui sont au cœur de notre métier.
Union Plastic est prêt à relever ce défi aux côtés de ses clients pharmaceutiques.